（半分くらいしか写ってませんが・・・）

この写真はトレックUSA本社内にあるテストラボです。

右手前から左の奥のほうまでビッチリと並んでいる機械の数、驚きです！

同じくアメリカにあるC社のテストラボとは比べ物にならない程の大規模です。

しかも、工場という表現がふさわしくないと思うほどの清潔感のある白い床と壁。

永久保証を裏付ける品質はここから生まれまています。

ホイール構成パーツの耐久テスト

何日間もえんえんと回転し続けているんですこれ。

私達がいる間には、スポークが切れたりすることはありませんでした。

フロントフォークの耐久テスト

フロントフォークのコラムをがっちり固定して、フォークエンドに前後に力を加えます。

フォークが前後に３センチ程度、繰り返したわませられます。

見ていると、ウソだろ！？と思うくらいたわんでいるのです。

が、、、やはりヒビが入るまではかなりの時間がかかるそうです。

他社製品との比較もしたりするそうです。まあ当然ですね。

ハンドルの耐久テスト

実際に走行しているときのように、ハンドルの先端付近で上へ下へと繰り返し力を加えます。

普段の走行ではしならないレベルの負荷なので、これまた面白いくらいにしなります。

Ｃ社のテストラボに行ったときには、実際にステムクランプ部分の脇にクラックが入っているのを見ました。

トップチューブ、ダウンチューブの耐久テスト

写真だと分かりずらいですが、ヘッドチューブから後方に負荷を加えます。

トップチューブが弓ナリに曲がっています。

ＯＣＬＶカーボンのつなぎ目

写真を拡大して頂くと分かりやすいかもしれません。

７つのパーツに分けて作られています。

この作り方は、接合部分の面積が広いため、接合部分の強度は他社と比較にならないほど強いです。

ＯＣＬＶは、細かなピースで作るから検品もし易いため、品質にムラもできにくいのです。

ムラができにくいということは、無駄にカーボンレイヤーを増やす必要もなければ、パテで補う必要もないので、結果的に軽量で耐久性のあるフレームになります。

テストラボには、他ブランドのフレームなんかも壁に掛っていました。

これはどこの工場も一緒です。Ｃ社ではトレックのマドンが丁度テストにかけられていましたし・・・。

Ｃ社で聞いた話ですが、他社のフレームは普通にお店で買ってくるらしいです。

しかも必ず２つ買うそうです。

その買い方って、メーカーがテストに使うってバレバレですよね。