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TREK U.S.A.本社&工場レポート2013

TREK U.S.A.本社&工場レポート2013

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TREK USA本社訪問~世界一の自転車メーカーの本社工場へ潜入!~

世界シェアナンバーワン自転車メーカー「TREK」!
1976年、アメリカ北東部に位置するウィスコンシン州・ウォータールーの赤い貸倉庫からその歴史はスタートしました。
それから30年以上という時を経て、今では更に広大な敷地を利用した本社工場を構え、日々トップエンジニア達がバイクの可能性に挑戦し続けています。
今回私達はトレックのアメリカ本社工場を訪問し、TREK U.S.A社長のジョン・バーク氏をはじめ、開発にかかわるエンジニアに話を聞くことができました。
常に時代をリードしてきた革新的なテクノロジーを生みだす人々、そしてマドンが作られる現場をリポートします。

TREK U.S.A社長 ジョン・バーク氏に聞く!世界シェアナンバーワンの理由

創業者であり父であるディック・バークが語っていた夢

トレック創業当時の本社工場 ウィスコンシン州ウォータールーに今もあるトレック創業当時の本社工場

1976年オイルショック真っ只中、自転車が人々の交通の足として重要な役割を担う乗り物として注目されていた頃、
TREKの創始者ディック・バーク氏はウィスコンシン州ウォータールーのこの小さな赤い倉庫で従業員5名で自転車造りを開始しました。
その当時の様子について、息子であり現在のトレックの代表であるジョン・バーク社長が語ってくれたことは...。

トレック本社エントランス トレック本社のエントランスには創始者ディック・バーク氏の写真と、It's been a great ride.のメッセージが。自転車を楽しまれていたのが伝わります。

----父は(ディック・バーク氏)は遠距離ドライブが得意だった。私(息子であるジョン・バーク社長)をのせてロングドライブに出掛けた際に、10万台の自転車を売りたいという夢を語っていたんだ。
それからわずか12年後の1988年にはその夢を叶え、7000台ものMTBも販売したんだ。記念に私から父にMTBをプレゼントしたらとても喜んでくれて、私も嬉しかった。

ディック・バーク時代から今日までトレックには『限定生涯保証』という制度があります。それは、生涯にわたりお客様に安全で快適なサイクルライフを送ってほしいから。トレックユーザーも私たち販売店のこともトレックファミリーと呼び、サポートをしっかりしてくれるところが、嬉しくもあり頼もしくもあり、トレックに乗っていて良かったと思えるところです。

トレックが世界シェア№1になれた理由は「people」

トレックアメリカ本社エントランス エントランスには歴代の自転車がずらり。創業当初のフレームも展示!

トレックが世界ナンバーワン自転車メーカーになった一番の理由は?という問いに『people~人間~』と即答。
素晴らしいデザインを作るのも人間であり、販売店の皆様の協力、トレックを選んでくださる人の存在、すべては人々のつながりで、今があると。

トレックでは他メーカーの10倍以上の人間が開発に携わっています。それも皆各分野のエキスパート達。自由な発想で1からクリエイティブなことを創造する環境があります。オフィス内のデスクも一人ひとり個性的でユニーク。私たちが見学したときは、愛車と片時も離れたくないのかデスクの横に駐輪しているスタッフも。

トレックアメリカ本社工場カーボンフレームペイント 女性ならではの手先の器用さ、繊細さが美しいフレームづくりに反映されています。

そして、工場内は半分以上が女性スタッフだったように思います。
細かく丁寧な作業は女性の方が向いているのでしょう。明るくバイタリティ溢れる女性達がいきいきと仕事をしている姿を見て、同じ女性として今回のアメリカツアー参加に対する意気込みが増しました。


今後の自転車テクノロジーはどう進化する?カーボンを超える素材を開発?!

ディック・バーク氏の写真の前でジョン・バーク社長と記念撮影 ディック・バーク氏の写真の前でジョン・バーク社長と記念撮影

鉄からアルミへ、アルミからカーボンへと進化してきた自転車テクノロジー、カーボンを超える新素材の研究などしているのでしょうか?ディック・バーク社長の答えは...

---これからの自転車にとって重要なのは、重量や素材にこだわることよりも、自転車自体がどのような働きをするのかだと思う。
DOMANE(ドマーネ)のように圧倒的に乗り心地が良いロードバイクだったり、マドンのように世界最速のロードバイクだったりと。それぞれの自転車の持つ機能を選択される時代だと思う。

トレックでは常に3~5年先を見据えて様々な開発に取り組んでいます。DOMANEの誕生とジョン・バーク社長の回答から自転車が新たな時代へ突入したのを感じました。軽量化に向かっていた時代からあらゆる機能をもった時代へ。スポーツバイクが自転車レースのためだけでなく、私たちのサイクルライフを安全で快適で豊かなものへと変えていく時代へと変遷していくのだと思いました。

トレックがすべてのバイクに「限定生涯保証」ができる理由

開発エンジニアの分析をもとに、すぐにプロトタイプを製作し、製品化可能かどうか、強度や耐久性が十分かどうか厳格にテストされます。
そのテストはどのメーカーよりも、どの国の安全基準よりも厳しいトレック独自の基準。
だからこそ、トレックは、ロードバイク、クロスバイク、MTBすべてに生涯保証を付帯できるのです。
アイディアが形になり、製品が確実にブラッシュアップされていく過程をリポートします。

自社工場内で自社スタッフがプロトタイプを造るからどこよりも速く開発が進む

プロトタイプのパーツ 実際にアルミの塊が機械で切り出されて出てきたプロトタイプのパーツ

プロトタイプの製造には大きく3つの役割があります。

・コンピュータ上で作成したものが、実際に製品として製造可能かどうか、何度も再現できるかどうかを確認する

・きちんとアッセンブル(組み付け)できるかどうかを確認する

・強度がしっかりと保たれるかどうか確認する

パーツの形状により、最先端の3Dプリンティングというコンピューターを使ってプロトタイプのパーツをつくることも。3Dプリンティングとは、プログラミングされた大きなコピー機のようなもの。
マシンの動きを見ていると、特殊なプラスチックの液体を何往復もしながら重ねていき、最終的に立体的なパーツのプロトタイプが完成します。
ハンドルのパイプはしっかりと空洞になっていたり、ブレーキのピボットはしっかりと動いたり。金属だと溶接や切削、組立をしなければならなったパーツが、待ってるだけで完成してしまうのが驚きでした。DOMANEのIso Speedの部分も3Dプリンティングで作られていました。15cm×15㎝×15㎝程度のものでも3~4時間の時間がかかるようですが、金型を作らずして物体を形成することで確実に時間を短縮でき、開発が進んでいきます。

各国の安全基準を超えるトレックのスタンダード基準

トレック本社 テストラボ トレック本社工場内のテストラボ。24時間体制でテストが続けられている

こちらは、トレックの心臓部とも言える部屋「テストラボ」。
16年以上ここで働くステファン氏は言いました。
「3~5年前までは不可能だと思われていたことが今は実現しているように、日々テストの技術も進歩している」
ここでは、BB、ステム、フォークをはじめ全てのパーツの耐久テストをプロトタイプの段階でしっかりと行います。主に下記のような点を重点的に見ています。
・アナリシス(分析)で計算された通りに実物が製造されているかどうか。
・強度・剛性がどれだけあり、どれだけ力を加えたら壊れるかを見極める耐衝撃性。
・何度も同じ力を加えて何回目で壊れるかを見る耐消耗性。

全ての車体全てのパーツに行われるテスト

トレック耐久テスト 子供用自転車のフロントフォークの耐久テスト。同じ衝撃を10万回~20万回与え続ける

私達が見学したときは、子供用自転車のフロントフォークに力を加え続けているテストを行っていました。その回数10万回、場合によっては20万回、時間にして1日半。3歳で買った自転車のフロントフォークが92歳になっても壊れない計算です。

不必要な数であっても、最悪の事態を想定して何度もチェックすることで、トレック品質は保たれています。
このテストの厳しさは、各国の協会の安全基準を超えるトレックのスタンダード基準。自転車のお膝元ヨーロッパではトレックのテストラボが高く評価されています。

TREKのカーボンロードバイク「Madone」ができるまでの制作現場をステップで紹介!

開発からプロトタイプ作成、厳しいテストをクリアしたものが実際に製造されるところを見学したあとは、いよいよマドンの製造現場へ。
カーボンシートから、フレーム成型、ペイントまでトレックのカーボンロードバイクができるまでの一連の過程をレポートします!
本社工場では、世界各国からオーダーされたプロジェクトワンのフレームを製作しています。
ひとつひとつの工程は人の手で行われていました。正にhandbuilt in the United States.

step1:カーボンシートを種類・方向・積層数を最適な状態に重ねてカッティング

トレックOCLVカーボンピース カーボンシートをカットした後の展開図、様々な形と方向のものが何層にも重なりフレームはつくられる。

トレックのカーボンフレームは、何種類もあるカーボンシートを適切な方向で適切な枚数重ねて隙間が出来ない様に圧力・熱・バルーンの力で成形していきます。

カーボンシートをカットする前に、最適なカーボンシートを最適な方向に重ねていかなければなりません。その為に、作業台正面にある電光板からはエンジニアからの指示が表示され、作業を行う女性スタッフはその指示を見ながら、順番通りに指定されたカーボンシートを指定された向きに並べていきます。電光板の指示の他にも、天井から作業台に向かって垂直にレーザービームがあたるようになっていて、レーザービームの示す場所にカーボンシートを置いて重ねていきます。ただ重ねるのではなく、種類・向き・積層数に気を付けて重ねていくようです。

重ねたシートはプログラミングされた機械が素早くカットしていき、マドン6シリーズと7シリーズ、異なるサイズが混ざらない様に、仕分けされバーコードで管理されていきます。

step2:カットされたカーボンシートを金型に敷き詰め加工

トレックOCLVカーボンの金型成形 この成型こそトレックが誇るOCLV技術

重ねてカットされたカーボンシートは、エンジニアの設計通りにバルーンをくるむようにして金型に敷き詰められ、圧縮・加熱・バルーンの空気圧で加工します。

トレックが世界に誇るOCLV技術がこれです。
空隙率はなんと1%以下。ちなみに米国航空事業産業の基準は2%。それよりもさらに高い基準をトレックがクリアしているわけは、カーボンの技術のエキスパートが開発に携わっているからなんです。

step3:カーボンフレームの各パーツを特殊なステップジョイント方式で接合

トレックカーボンラグの接合 ステップジョイント方式で素早くカーボンラグを接合

エポキシという特殊な接着剤を使用してフレームの各部を接着していきます。この接着剤は、ラグを接合する時に使うものとカーボンシートを接合するのに使うものとで使い分けるようです。接合面は紙1枚だって入らない程隙間がありません。

アライメントが崩れないように素早く正確にはめていきます。ステップジョイントで繋げる場所も強度面で影響のないところを計算されて設計されています。


step4: 専用固定台を使用してアライメントチェックと固定

トレックカーボンフレームの接合 固定台にて接合後のフレームのアライメントチェックを行う

大切なのは、アライメントを崩さないこと。
接合した後素早く固定台にセットし、ゆがみやズレがないかアライメントをチェック。どの台を使用して固定されたのか印をつけて加熱されます。

加熱する前に、接合時に使用した余分なエポキシを拭き取ります。この段階で拭き取っておかないと、接合面に硬い塊ができてしましい、ペイント前の研磨作業に時間がかかってしまうそうです。

step5:ペイント前の最終工程1台2時間かけて行う研磨作業

トレックカーボンフレームの研磨作業 1台を一人の人間が2時間かけて仕上げていく

最後の工程である塗装に入る前に、フレームの研磨を行います。4~5段階のやすりを使い1台磨き上げるのに要する時間は2時間。しかも1台1台全て手作業で行われていました。プロジェクトワンで作るロードバイクには沢山の人の手がかかっていることを改めて実感しました。

プロジェクトワンのように好みのペイントを施すためには、様々な塗料を使うためこの下地作りが非常に重要なポイントになります。BB付近等細かい部分は別室でさらに丁寧に磨かれていきます。

step6:UVコーティングを施してからペイントとデカール貼り

トレック本社工場ペイントルーム ペイントルームで作業を行っているかたのほとんどが女性

ペイントの前に重要な工程があります。それが、UVコーティング処理。UV(紫外線)は、通常カーボンフレームを製造・加工する際にカーボンに浸透させる樹脂(レジンなど)を傷め自然劣化を誘発させてしまいます。なのでコーティング(保護)は必須なのです。
Madoneはレジンの使用を必要最小限に抑え、OCLV製法でカーボンを最適に管理・製造。さらにUVコーティング処理が行われることで、他を圧倒的に凌ぐ耐久性があるフレームが完成します。

プロジェクトワンでオーダーされた通りに、1台1台丁寧にペイントされ、部分的にデカールが貼られていきます。
目に止まったのは女性が多いエリアだということ。工場を案内してくれたOCLVの産みの親ジム・コールグローブ氏曰く、女性の方が細やかな作業に向いているからとのことです。

TREKのバイクを開発する人たちに注目!

ジョン・バーク社長の言う通り、トレックのバイクが生まれてお客様の手にわたるまでに、たくさんの人が関わっています。
本社工場では、開発・デザイン・テスト・フレームの製作まですべてが行われ、自転車メーカーの中でも群を抜く数のプロフェッショナルが集まり、業界をリードし続けています。今回、新型MADONE開発担当エンジニアにお会いし、お話を聞いてきました。

新型MADONEの生みの親・アナリシスチーム3名

新型マドンの誕生には日本人女性が設計に携わっていた!

トレック本社で活躍する鈴木未央さん トレックアメリカ本社でアナリシスエンジニアとして活躍する鈴木未央さん

「アナリシス」とは解析と言った意味を持ちます。
MADONE開発にこのアナリシスが欠かせません。
優れたテクノロジーを持ったり高価な素材を使ったりしている自転車が、コストパフォーマンス高く提供されるようになってきた今日は、コンピューター解析の技術の進歩と研究者による地道な解析があってこそ。

アナリシスエンジニアの鈴木未央さんもその一人。
鈴木未央さんは主に空気力学・流体力学の解析を担当。聴きなれない難しい言葉ですが、簡単に言うと空気抵抗や空気の流れの解析です。コンピューター上で空気の流れや抵抗をシュミレーションします。それをもとに最終的に特別な施設で実車のバイクを使って、コンピューター上の解析どおりかどうか解析をさらに進めていきます。

トレックのバイクデザインはCDF(流体力学)をもとに造られています。見た目の美しさだけに拘るのではなく、流体力学的に見て効果的であるかどうか、性能のためのデザインです。この日は、新型MADONEに乗って走った時の気流を解析した画像を使って、どこに空気抵抗が生まれているかを説明してくださいました。

入社から1年半でビッグプロジェクトを担うまで活躍している鈴木未央さんに迫る

トレック本社で活躍する鈴木未央さん ランチ後のひと時を利用して鈴木未央さんにインタビュー。

---そもそも、何故アナリシスエンジニアに?
バークリー卒業後シリコンバレーでビジネスマンとして働いていたのですが、大学で学んだ理工系の研究の方がしたいと思い、理工系では全米で2位に成績をもつユニバーシティオブウィスコンシンマディソン校に入学、空気力学の分析等を学びました。ビジネスマンとして競争社会の中にいるのは疲れてしまって好きなことをしたいと思ったんです。

---トレックに入社したきっかけは?
大学院卒業後進路が決まっていなかったけれど、あまり気にせずのんびり探そうと思っていたとき、トレックが水曜日に行っているファクトリーツアーに参加しました。
大学で研究していたことそのものだったのと、ツアーのアテンダントしている人も感じがよく、一瞬でぜひ働きたいと思った。どうしたらアナリシスエンジニアになれるのか聞いて、とりあえずインターンから初めてみることになりました。トレックに入社して1年半、新型マドンの空気力学のアナリシスを担当させてもらって楽しかったです。

トレック本社で活躍する鈴木未央さん マドンの開発に日本人女性がかかわっていたとは驚きです。

---トレックで働いていてよかったことは?
人がいいところ。ウィスコンシンの人達は心が広く温厚な人が多いんです。シリコンバレーで働いていたころは競争ばかりだったけど、いまは気持ちよく働けています。

---アナリシスエンジニアになるという目標をかなえた今、今後の目標は?
トレックは常に3~5年先のことを考えています。これからの目標はトレックと一緒に世界で一番有名なエンジニアになることです。


そんな未央さんの愛車は'10年のマドン。夏の通勤は片道40kmの距離を移動してくるとか。毎日でないにしても凄い!
明るく穏便な雰囲気の未央さん、トライアスロンにも挑戦したいと語ってくれました。バイタリティ溢れる彼女のオーラに、同じ年の女性として元気と勇気をもらいました。

空気力学の他にもフレームアライメントや剛性テストもコンピューターテストがベースに

トレック本社アナリシス担当Jay Maggas氏 トレック本社アナリシス担当Jay Maggas氏が語るOCLVの積層やフレームのアライメンントシミュレーション

アナリシスチームのJay Maggasさんは、コンピューターを使って実際のライドコンデイションを再現し、OCLVの積層の厚さやカーボン繊維の方向を解析。どこにどれだけの力がかかっていて、弱い部分にはどれだけの厚さ調整が必要なのかをシミュレーションしていきます。

肉眼では確認できない程のフレームの歪み等も解析し、どこにどれだけ補強が必要なのか、フレームサイズによっても違う歪みの量をふまえて各チューブの長さや角度、大きさ等を決めていきます。

ハイスピードカメラが捉える映像で新事実が分かる

KVFの気流をハイスピードカメラで捉えた映像 KVFの気流をハイスピードカメラで捉えた映像、右端が尾翼型右から2番目がKVF(仮想尾翼型)

アナリシスチーム3人目はPaul Harderさん。
彼が紹介してくれたのはハイスピードカメラという、超スローモーションで再生できるビデオカメラを使った解析。
ビデオをセットして衝撃を与え続けることで、どのタイミングでどのようにして壊れていくのかを解析したり、コンピューターでシミュレーションしたものが、現実にその通りになっているか映像から解析をします。

例えば、パンクさせたタイヤを転がし続けてどのようにアルミホイールのリムが壊れるか、時には、どのような動き方をしてチェーンがフロントディレイラから外れるのか、時には、ヤシの実をいとも簡単に割ってしまうほどの衝撃をカーボンアーマーに与えた時にどのような変化が起きるか、1秒以下の単位で再生し解析。

また、新型マドンのKVF実験でも空気の流れをハイスピードカメラで撮影してみると、右から2番目のKVFチューブに仮想尾翼ができていて、気流が右端の尾翼型と同じように流れているのがわかります。
こうしたアナリシスチームの解析の結果が、マドンのフレーム形状に反映され、世界が注目する新たなバイクが完成したのです。

今回のトレックアメリカ本社工場の見学で見えてきたことは

トレックがどこよりも厳しいテスト基準で安全性を保証していること、常に時代の最先端を行くテクノロジーの開発に貪欲であること、トレックの生涯保障はユーザーのサイクルライフのパートナーとして寄りそう姿勢が形となったものだと感じました。

それから、トレックのスタッフは世界中の誰よりも自転車の楽しみ方を知っていて、誰よりも日常に自転車を取り入れて楽しんでいる。一面銀世界でも楽しそうにランチライドに向かう姿や、歴代の自転車が展示されている食堂での談話風景もとっても楽しそう。

乗っているからこそ製品にフィードバックされ、圧倒的に乗りやすい自転車だったり、唯一無二の画期的なテクノロジーが生み出されているのでしょう。

店舗へのアクセス

多摩店

多摩店

〒206-0034 東京都多摩市鶴牧2-9-15
TEL:042-311-2818
営業時間:11:30 ~ 20:00
定休日:水・木(祝祭日の場合は営業)

大宮店

大宮店

さいたま大宮店からの最新情報やブログはさいたま大宮店HPをご覧ください。

〒330-0842 さいたま市大宮区浅間町2-329-2
TEL:048-658-0819
営業時間:11:30 ~ 20:00
定休日:水・木(祝祭日の場合は営業)

三郷店

三郷店

〒341-0004埼玉県三郷市上彦名121-1
県道29号草加流山線沿い
TEL:048-950-1820
営業時間:11:30 ~ 20:00
定休日:水・木(祝祭日の場合は営業)

横浜店

横浜店

〒224-0003 神奈川県横浜市都筑区中川中央1-38-1
TEL:045-914-5906
営業時間:11:30 ~ 20:00
定休日:水・木(祝祭日の場合は営業)

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